Ultralätt, starkt och hållbart – framtidens material?

Filuftsbranschen har präglats av teknisk innovation de senaste åren – det snackas ultralätt, hållbart och superstarkt. Sättet vi pratar om material har också förändrats, och vissa nyheter låter närmast överjordiskt avancerade. Utemagasinet framtidsspanar.

Text: Henrika Lavonius Wike  

Materialet är 15 gånger starkare än stål och samtidigt så lätt att det flyter­ på vatten. Det räknas som världens starkaste fiber och är en av de hetare snackisarna i lättviktskretsar. Det handlar om Dyneema, eller DCF som själva materialet kallas. Men trots att det trendar i friluftsbutikerna just nu så är det inte särskilt nytt.  

Håkan Nyström är designer för varumärken som Lundhags och Guideline, som gör utrustning för flugfiske. Han kom i kontakt med DCF när det kallades Cuben Fiber. 

– Som materialnörd har jag samlat prover på Cuben-material i 15 års tid. När amerikanska Avient köpte patentet döptes det om till DCF, Dyneema Composite Fiber, säger han. 

Dyneema Composite Fiber

DCF användes ursprungligen i skyddsvästar och segel för kappseglingsbåtar. Det består av lätta och starka Dyneema-fibrer som placeras mellan två lager högdensitetspolyester och pressas ihop till ett sammanhängande material. Det är lätt, vattentätt och mycket hållbart. Dessutom kan det tejpas. 

– Kombinationen har gjort det attraktivt i lättviktstält och ryggsäckar. Jag har ett tvåmanna DCF-tält från Durston som väger 580 gram fastän det är riktigt rymligt. Då ingår visserligen inte bågarna, jag använder mina vandringsstavar för att slå upp det, säger Håkan Nyström. 

DCF är rätt styvt och kräver annan hantering än de flesta är vana vid – ett tält måste till exempel­ rullas ihop. En annan baksida är priset: det är dyrt. En dagstursryggsäck i DCF kan kosta 4–5000 kronor, summor som bara de mest dedikerade lättviktsentusiasterna velat betala.  

Ultralätt kan bli folkligt 

Det kanske kan bli ändring på det. Marcus Falck är delägare i Umeå-baserade nätbutiken Backpacking­ Light, som specialiserat sig på utrustning för lättviktsvandrare.  

– DCF är fortfarande en nischprodukt, men det är precis som allt annat som funkar: det börjar sprida sig. När fler köper och det blir fler tillverkare lär också priset gå ner, säger han. 

Backpacking Light har DCF-tältet Skalmo som sys upp i egen regi i Umeå. Produktionen kom i gång under covid när det var svårt för butiken att få tag i andra tillverkares produkter. I butiken säljs även andra varumärkens utrustning i DCF och snarlika material som Ultra och Sailcloth. 

Marcus Falck tror att intresset bland användare kommer att öka.  

– Vi har en grupp 50–70-åringar som vill fortsätta vara aktiva och som söker sig till lättare utrustning. Men även många yngre som går direkt in på lättare friluftsprylar. 

Designern Håkan Nyström är inne på samma spår, och han tror att svenska tillverkare i friluftsbranschen också går i den riktningen för att möta upp sina användare.  

– Utan att avslöja för mycket kan jag säga att jag tittar på lätta, starka material för Lundhags, och där ingår DCF som ett av dem. Men materialet är nytt och beter sig annorlunda och det är inte lösningen på allt. Vi kan till exempel behöva utveckla nya konstruktioner för att det ska fungera över tid, säger han. 

Den ultimata funktionen 

Har vi då inte tillräckligt funktionella tält, ryggsäckar och jackor, kan man fråga sig? Varifrån kommer drivet att skapa produkter som är ”ännu värre”? Är det vi användare som ställer allt högre krav på funktion och hållbarhet, eller är det snarare en kapplöpning mellan tillverkare att sticka ut med allt mer innovativa nyheter? Kanske handlar det om en blandning av olika drivkrafter. 

Det mest extrema exemplet på hyperfunktion hittar jag när jag läser in mig på Dyneema. Brittiska Vollebak har tagit fram puffjackan Indestructible Jacket i denna fiber, som alltså är 15 gånger starkare än stål. Jackan kostar 1 295 brittiska pund, en bit över 18 000 kronor, och man kan ana att den riktar sig till en anakronistisk målgrupp som värderar skalskydd extremt högt. 

Vollebaks grundare, tvillingbröderna Steve och Nick Tidball, har en bakgrund inom reklam och adventure racing – uthållighetstävlingar genom svårtillgänglig vildmark. Med sina super­avancerade kläder säger de sig vilja lösa framtidens utmaningar: pandemier, extremväder och resor till planeten Mars.  

11 kilometer koppar­tråd i Full Metal Jacket

The Indestructible är ändå inte ytterligheten i Vollebaks kollektion. Där finns också Full Metal Jacket, som är tillverkad av elva kilometer koppar­tråd. I ett reportage i amerikanska Outside beskrivs hur utvecklarna inspirerats av experiment utförda hos den schweiziska materialtillverkaren Schoeller.­

Enligt Outside lades originalprojektet ner och materialet förpassades till arkiven, där Vollebaks designers grävde fram det. Full Metal Jacket har haussats i internationell media för innovativ design och avancerade material – tidningen Wired har till exempel beskrivit den som ”the virus-killing coat of the future”, med tanke på koppars antibakteriella och antivirala egenskaper. 

Nu är kanske inte virusskydd den egenskap som friluftslivets materialtillverkare funderar mest på. Ändå kommer idén bakom kopparmaterialet från en leverantör som också tillverkar de stretchtyg du hittar i många friluftsbyxor. 

Överjordiskt avancerat 

Innovationstakten är hög i friluftsvärlden, om detta vittnar inte minst mängden pressmeddelanden som kablas ut i samband med mässor och säsongsstarter. Ord som ”banbrytande” och ”innovation” används slösaktigt och många påstår sig vara först (något som ofta kan tas med en nypa salt). Men det mest slående – särskilt när man läser engelskspråkiga releaser – är hur mycket som låter närmast överjordiskt avancerat. 

Mellan grundämnena koppar och aluminium är det 16 steg i det periodiska systemet. Och det senare är ett ämne som friluftslivet redan tidigt omfamnat. När de första ryggsäcksramarna i aluminium togs fram i början av 1950-talet sågs det som ett framtidsmaterial – det användes i den starkt växande flygindustrin, och om det kunde klara aerodynamiska krafter så borde det även kunna hantera friluftslivets prövningar. Idag hittar du aluminium i bärramar, tältbågar och kokkärl. Och, ja, till och med i kläder. 

Återvunna espressokapslar i en jacka

Eftersom tillverkningen av aluminium är enormt energikrävande är dess klimatpåverkan betydande. Men det finns en etablerad återvinningskedja, och energibehovet i återvinningsprocessen är bara runt fem procent av den ursprungliga framställningen. Motiven till att återvinna aluminium är alltså starka – och det är precis vad schweiziska Mammut gjort i ett av sina senaste plagg, The Extraordinary Jacket. Genom ett samarbete med Nespresso och materialtillverkaren HeiQ låter man återvunna espressokapslar öka den värmegivande förmågan hos fyllningen i jackan.  

I just den här delen av pressmaterialet blir resonemanget tekniskt, för på något sätt ska ”innovativ HeiQ XReflex-teknologi” och ”3D-aluminerade scrim-lager” reflektera kroppsvärmen inom materialet. Med den nya teknologin kan Extraordinary Jacket behålla 20 procent mer värme än en jacka av motsvarande tjocklek men med annan isolering. Ett unikt plagg, enligt tillverkarna. 

Min inre ”BS-varnare” vibrerar misstänksamt. För det här med aluminium för att hålla värmen, är inte det samma princip som de tunna foliefiltar som ingår i vissa första hjälpen-satser? Och sitter det inte ett tunt aluminiumskikt runt den fodrade innerskon på någon av mina vinterkängor? 

Att återvinna espressokapslar är förstås lovvärt, men man kan fundera på om de ska sys in i friluftskläder. Har vi inte bara skapat ett nytt sammansatt material, som vi behöver utveckla nya metoder för att återvinna i framtiden? 

Inte alltid så hållbart 

Jag pratar med Joel Svedlund på företaget Peak 63 som specialiserat sig på hållbarhet inom frilufts­branschen. Han menar att de flesta av branschens hållbarhetsinitiativ tas med ett ärligt uppsåt. Det kan hända att företag missar ibland, eller att resultaten av ett utvecklingsarbete inte når upp till förväntningarna, men att företaget ändå vill berätta för branschen och kunderna om sina försök. Och utvecklingen går åt rätt håll. 

– Företag har generellt blivit mer medvetna och det är en bättre kontroll idag. Lagstiftningen är jätteviktig som drivkraft, att det till exempel kommer­ striktare regler kring kemikalier, säger han. 

Samtidigt konstaterar Joel Svedlund att den funktionsstyrda utveckling som vi sett under ett antal år i vissa avseenden går stick i stäv mot hållbar dito. Med lättviktsmaterial minskar livslängden; produkten blir generellt mindre motståndskraftig mot nötning. Det är även svårt att designa för enkel reparation samtidigt som man minimerar vikt. 

– Och när allt ska vara lättare och tunnare går man mot mer avancerad kemi och blandar material som är svåra att separera, säger han. 

Konsten att sluta cirkeln

Joel Svedlund tar upp redan nämnda Dyneema­ som exempel. I grunden är det samma plast som i vanliga plastpåsar – polyeten – men genom en speciell process har tillverkaren lyckats skapa extremt långa molekylkedjor som ger materialet dess exceptionella styrka. För att tillverka komposit­materialet DCF har sådan molekylärt modifierad polyetenfiber laminerats med en annan plast, polyester.  

– Men går det att separera? Det vill säga: går det att återvinna när det nått slutet av sitt produktliv? Annars har vi skapat ytterligare ett material som vi inte kan göra något annat med än att bränna upp när det är utslitet, säger han. 

Att material är återvinningsbara är en av flera viktiga faktorer för hållbarhet och vanligen handlar det om att inte blanda olika råmaterial. 100 procent polyester är enklare att återvinna än en blandning av polyester och bomull, för att ta ett exempel. Än så länge. 

– Friluftsbranschen har diskuterat återvinning i många år men det är en utmaning att samla ihop, sortera och separera material, och att få ihop så stora avfallsströmmar att hanteringen blir meningsfull, säger Joel Svedlund.  

Läs mer: Stort test av skaljackor

Utslitna klätterrep

Åter till Mammut, som har fler kreativa grepp på agendan än nämnda Nespresso-samarbete. Tillsammans med organisationen Protect our Winters­ (POW) har man till exempel drivit ­projektet Close the Loop och återvunnit utslitna klätterrep som samlats in från klättergym runt om i hemlandet Schweiz.  

Klätterrep är en säkerhetsprodukt som omges av en global standard; de tillverkas i en och samma typ av nylon världen över. Ett perfekt material att återvinna, med andra ord. Men det som låter självklart innebär trots allt en hel del problemlösning: organisera insamling, få processer att fungera så att de återvunna fibrerna håller önskvärda egenskaper, och så vidare.  

Första etappen av Close the Loop resulterade i en kollektion t-tröjor och till hösten kommer fortsättningen: en puffjacka med fyllning tillverkad­ av spillmaterial från Mammuts egen tillverkning av klätterrep. Att utveckla en lätt och luftig syntetfyllning är snäppet mer komplicerat än att ta fram en t-tröja, och både projektet Close the Loop och resultatet Rime IN Flex Hood Jacket har uppmärksammats med branschutmärkelsen Ispo Award. 

”Vid varje testomgång blev den bättre och fick mer loft. Det är riktigt häftigt att vi kan skapa en varm och skyddande isolering av rester från repproduktion som annars inte skulle ha använts. Det är en unik innovation,” förklarade Mammuts produktchef för kläder, Susanne Leutner, i ett pressmeddelande i vintras. 

Nya lagar ställer krav 

Vad är framtiden då? Kommer vi att få se ännu mer avancerade material, eller återgår vi till det enkla, okomplicerade? Den som kan svara på den frågan har en given plats som inspirationsföreläsare på Ted talks, Ispo-mässor med mera. 

Skärpt lagstiftning sätter hur som helst press på tillverkarna. EU:s lagförslag om Green Claims innebär till exempel att företag får ett större ansvar för att det finns substans bakom påståenden om hållbarhet; det som sägs måste vara transparent och verifierbart. Och från och med nästa år förbjuds försäljning av produkter med PFAS (per- och polyfluorerade alkylsubstanser, även kallat fluorkarboner) i en handfull delstater i USA. Snårigt nog skiljer sig tidsplan och vilka produktgrupper det gäller mellan olika delstater, och vissa har inga planerade regleringar, men textil och barnprodukter­ är återkommande. Även EU inför restriktioner som väntas träda i kraft cirka 2026–2028. 

PFAS är en grupp ämnen som ibland kallas ”evighetskemikalier” eftersom de i princip inte kan brytas ner och är skadliga för såväl miljön som för djur och människors hälsa. Regleringen av PFAS innebär att de mest kraftfulla impregneringarna förbjuds. Och det som länge varit en huvud­ingrediens i Gore-tex – det tunna membranet av ePTFE (expanderad polytetrafluoreten) – fasas ut. För ett par år sedan kom de första skalplaggen med Gores nyutvecklade membran av miljö­snällare ePE, expanderad polyeten.  

Grumligt i kristallkulan

När en marknadsledare som Gore gör en sådan helomvändning i sitt mest centrala material är det så klart en stor nyhet. Men faktum är att det ­funnits PFAS-fria membran i många år, och de har använts av tillverkare som Houdini, Fjällräven, Klättermusen med flera.  

Ett av flera alternativa material är Sympatex som tillverkas i polyester med 25 procent bio-baserat membran. Sympatex finns exempelvis i produkter från Haglöfs, House of Hygge och skoföretaget Joe Nimble. Och för bara några veckor sedan kom tillverkaren Polartec med ett nytt trelagersmaterial, Power Shield Pro, där membranet är bio-baserat till hela 48 procent. Isländska 66°North är först ut med en produkt, den klassiska modellen Snæfell Shell Jacket som lanserades i en uppdaterad ­version i början av maj.  

Så vart det hela tar vägen? Räck upp en hand, den som har en kristallkula. Men kanske är Backpacking Lights Marcus Falck något på spåren när vi avrundar vår telefonintervju: 

– Om du ringer mig om ett år så finns det förmodligen helt nya material att prata om. 

Läs mer: Gör din egen friluftsutrustning